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HANDWERK

 

Handwerk hat nicht immer goldenen Boden. Einige Beispiele fand ich in den Schriften („Hit es dos ei ganz anner Ziet“), aus den Jahren 1968 bis 1972, der Schenklengsfelder Trachten- und Volkstanzgruppe. Zustimmung zur Veröffentlichung erhielt ich von Herrn Werner Henkel, dem langjährigen Vorsitzenden des Vereins.

Das Drechslerhandwerk
In dem Bericht des TVG für die Serie „Handwerk ohne goldenen Boden“ heißt es: Da es im engeren Schenklengsfelder Raum keinen echten Drechsler mehr gibt, haben wir uns mit Herrn Hans Reinmöller aus Friedewald, der sich freundlicherweise dazu bereit erklärte, ausgiebig unterhalten und die folgenden Betrachtungen aus dem Gespräch entnommen:
Im Jahre 1909 geboren, erlernte er das Drechslerhandwerk in der Werkstatt seines Vaters, der Meister seines Faches war. Da dieses Handwerk auch in früheren Jahren sehr selten war, musste er seine Gesellenprüfung in Hettenhausen in der Rhön ablegen, wo auch heute noch ein Drechslerbetrieb beheimatet ist.

Im Jahre 1937 übernahm er den Betrieb seines Vaters und arbeitete mit 2-3 Beschäftigten. Kurz bevor er seine Meisterprüfung ablegen konnte, wurde er als Soldat in den zweiten Weltkrieg eingezogen. Nach den Kriegswirren war es für eine Meisterprüfung zu spät und so führte Hans Reinmöller den väterlichen Betrieb weiter, ohne Lehrlinge auszubilden. Im Laufe der Zeit wurden mehrere moderne Maschinen angeschafft: Stielmaschine, Bandsäge, Schleifmaschine, Rundstabmaschine, Kreissäge, kleine und große Hobelmaschine, Bohrmaschine und Drehbank. An Handwerkszeugen werden hauptsächlich Hämmer, Zangen und verschiedene Drehmeißel benötigt.
Der Betrieb besteht heute (1971) noch hauptberuflich und beschränkt sich auf die Herstellung von Holzrechen, Hacken- und Schaufelstielen, Sensenwürfe und anfallende Reparaturen. Die hauptsächlichen Arbeiten des Drechslerhandwerks bestanden früher in der Herstellung von Spinnrädern, Stuhl- und Tischbeinen, Holzrechen und sonstigen Reparaturen und Dreharbeiten.

Zur Herstellung der Erzeugnisse in der heutigen Zeit werden nur noch die modernen - zum Teil vollautomatischen - Maschinen verwendet, während die uralte, noch mit Füßen angetriebene Drehbank unbeachtet vor sich hindämmert und nur zu etwa anfallenden Reparaturen von alten Möbelstücken noch einmal in Bewegung gesetzt wird.
Für die Herstellung eines größeren Werkstückes, zum Beispiel eines Spinnrades, benötigte man früher mindestens 10 Tage, in denen der Drechsler vollauf daran beschäftigt war. Vor dem zweiten Weltkrieg kostete ein solches Spinnrad 40-50 Mark.
Das benötigte Holz wurde im Landecker oder Dreienberg geschlagen und zur Werkstatt gebracht. Es handelte sich dabei in der Hauptsache um sogenanntes Weichholz, da die Bearbeitung von hartem Holz sehr schwierig war. In Frage kam dabei vor allem das Holz von Birken, Eschen und Ahornbäumen. Das harte Holz der Eichen wurde nur für Verzierungen und Füße an alten Schränken verwendet.

Um die Arbeit des Drechslers etwas kennenzulernen, wollen wir hier die Arbeitsweise, wie sie in der früheren Zeit noch üblich war, kurze beschreiben: Zu Beginn der Arbeit wurde das entsprechende Stück Rundholz gehobelt und dann in die Drehbank eingespannt. Früher wurde die Drehbank noch mit Füßen angetrieben, also unten getreten und oben gedreht. Heute hat diese Arbeit bereits ein Elektromotor übernommen. Wenn sich das Holzstück drehte, wurde der Drehmeißel auf einer Stützschiene, die sich unmittelbar vor dem Holz befand, aufgelegt und ganz vorsichtig an das Holz angehalten. Schon flogen die Späne und die Vertiefungen auf dem Holz entstanden. Je nachdem, ob die Erhebungen des Stuhl- oder Tischbeines rund oder spitz sein sollten, wurde nun der Drehmeißel geführt. Bei einem Fehlgriff konnte der Drechsler mit seiner Arbeit noch einmal von vorn beginnen, auch wenn die Arbeit schon ein paar Stunden in Anspruch genommen hatte. War die eigentliche Drechslerarbeit beendet, wurde das Arbeitsstück vorsichtig mit Glaspapier geschmirgelt und mit einer Hand voll Späne, die während des Drehens an das Holz gepresst wurde, zum Glänzen gebracht. Anschließend wurde das Holz noch gestrichen und lackiert und das Meisterwerk war vollendet.



Bei Schmiedemeister Heinrich Herwig wird ein Pferd beschlagen. Die Schmiede befand sich an der Ringbachbrücke, gegenüber dem heutigen Radfahrer- Pavillon, in der Hersfelder Straße. Das Bild von 1946 zeigt Heinrich Rüger (links) und Georg Bolzt (rechts)



Der Dorfschmied
Ausgabe 2 / 1970 von „Hit es dos ei ganz anner Ziet“ beschäftigt sich mit der Arbeit des Dorfschmieds, dessen Beruf neben dem des Wagners früher zu den wichtigsten in jedem Dorf gehörte. Auch er ist durch die zunehmende Technisierung in der Landwirtschaft so gut wie ausgestorben. Um mit Daten und Informationen aus erster Hand versorgt zu sein, haben sich die Vertreter der TVG ausgiebig mit dem Schmiedemeister Heinrich Herwig aus Schenklengsfeld unterhalten.
Unser „Dorfschmied“ wurde im Jahre 1899 geboren und erlernte sein Handwerk in der Schmiede seines Vaters, die er bei dessen Tod auch übernahm. Im Jahre 1916 legte er in Bad Hersfeld seine Gesellenprüfung und bereits 1921 seine Meisterprüfung ab. Im Durchschnitt hatte der Betrieb 3 Beschäftigte, und im Laufe der Zeit wurden 10 Lehrlinge ausgebildet. Die Arbeit des Dorfschmiedes beschränkt sich heute auf das Schärfen von Pflugscharen und Eggen, sowie auf kleinere Reparaturarbeiten (Reparieren von Ketten).

Aus einem alten Hauptbuch können wir die wichtigsten Arbeiten der früheren Zeit entnehmen, und zwar handelt es sich dabei in der Hauptsache um: Eisenarbeiten zum Bau von Ernte-, Acker-, Kutsch- und Handwagen, Beschlagen von Pferden und Kühen, Beschlagen und Binden von Rädern und Reifen, Schärfen von Pflugscharen und Ausstattung von Holzeggen mit Eisenzinken, Ausführung von verschiedenen Metallarbeiten und Reparaturen (Wetterfahnen, Pferde- und Kuhgeschirre, Türbeschläge, Futtermesser, Hacken usw.) Zur Herstellung und Bearbeitung der Eisenteile beim Bau eines großen Leiterwagens benötigte man früher acht Tage zu je 10 bis 12 Arbeitsstunden. Der Preis für diese Arbeiten belief sich in jener Zeit (1914) auf etwa 35 Goldmark, das vollständige Beschlagen eines Pferdes kostete 2,60 Goldmark.

Während um 1900 noch der größte Teil der anfallenden Arbeit mit der Hand erledigt wurde, stattete man jedoch im Laufe der Zeit die Schmiede mit einzelnen Maschinen aus. So schaffte der Schmied verschiedene Bohrmaschinen, eine Stauch- und Stanzmaschine sowie einen Schleifstein und eine Biegemaschine an, die durch einen Elektromotor angetrieben wurden. An Handwerkzeugen benötigte man hauptsächlich verschiedene Hämmer und Zangen, einen Amboss, Dorne, Gesenke, Zirkel, Körner, Schraubenschlüssel und vor allem einen Blasebalg, zum kräftigen Anfachen des Schmiedefeuers.
Um eine der vielen Arbeiten des Dorfschmiedes etwas näher kennenzulernen, soll hier das Beschlagen eines Pferdes beschreiben werden: Wenn ein Pferd zum Beschlag gebracht wird, führt man es erst einmal auf dem Hof herum, um seine Gangart zu prüfen, die für die Bearbeitung des neuen Hufeisens wichtig ist. Ein Helfer, meistens der Kunde, nimmt das entsprechende Bein des Pferdes in seine Armbeuge und stützt es durch sein Knie ab. Nun beginnt die Arbeit des Schmiedes.
Zunächst werden die alten Nägel aufgenietet, wird das alte Eisen abgenommen und geprüft, ob es reparaturfähig oder ob ein neues Eisen erforderlich ist. Bei Bedarf eines neuen Hufeisens schweißt man im Schmiedefeuer die Griffe auf ein Roheisen. Nachdem am Huf das nachgewachsene Horn entfernt (ausgewirkt) ist, gleichzeitig wird er mit der Raspel gekürzt, werden die Stollen am Eisen nach Maß des Hufes umgebogen und entsprechend der Gangart des Pferdes angeschmiedet.
Daraufhin macht der Schmied das Eisen glühend und passt es dem Huf des Pferdes an, so dass ein gleichmäßiges Aufliegen ermöglicht wird. Durch die Hitze beseitigen sich kleine Unebenheiten am Horn von selbst. Mit acht Nägeln schlägt man dann das Eisen vorsichtig auf und die herausstehenden Nägel um. Anschließend werden die Nägel so weit gekürzt, dass sie nur noch 4mm aus dem Huf herausragen. Die nun entstandenen Nieten werden unterfeilt, die Nietsitze mit dem Unterhauer (Hohlmeißel) etwas ausgehöhlt und die Nägel beigeschlagen. Jetzt schlägt der Schmied die Vorderkappe, die sich oberhalb des Griffes an der Zehenspitze befindet und zum besseren Halt des Hufeisens beiträgt, bei. Anschließend wird der Huf nur noch eingefettet und poliert. Nach kurzer Überprüfung des Auftretens kann das Pferd frisch beschlagen wieder seiner Arbeit als Zug- oder Reittier zugeführt werden.


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Zimmerei und Sägewerk WALGER

1888: Gründung eines Zimmerbetriebes durch Zimmermeister Johannes Walger. Dieser führte den Betrieb bis zum Jahr 1900.
1900: Übernahme und Weiterführung der Zimmerei durch Zimmermeister Georg Walger, geb.1877, Sohn von Johannes Walger und Großvater des jetzigen Geschäftsführers, Georg Walger.
1902: Erste Sägewerksmaschinen (Bauholzkreissäge, Gatter) sind der Grundstock für das nach und nach entstehende Sägewerk, welches der Zimmerei angegliedert ist.
1928: Georg Walger erbaut zusammen mit seinem Schwager, Konrad Heimeroth, zu je 50 % eine Ringofenziegelei in Schenklengsfeld. Dieser Betrieb wird von beiden Gründern bis Kriegsbeginn 1939 geführt und dann bis Kriegsende stillgelegt. Nach 1945 wurde die Ziegelei von Söhnen der Gründer übernommen und ist noch heute im Familienbesitz unter dem Namen Schenklengsfelder Ziegelwerke GmbH.
1934: Heinrich Walger, der älteste Sohn von Georg Walger, übernimmt nach Abschluß seines Architekturstudiums Sägewerk und Zimmerei in Schenklengsfeld und führt diesen Betrieb bis zu seiner Einberufung zum Militär
1942. Heinrich Walger stirbt 1944 in Russland.
1944: Georg Walger I, der von 1934 bis 1944 Leiter und Vorstand der Raiffeisenbank in Schenklengsfeld war, übernimmt noch einmal die Führung von Zimmerei und Sägewerk bis zu seinem Tod im Jahre 1952.
1953: Anna Walger, die Wittwe des verstorbenen Heinrich Walger, übernimmt nun in den Folgejahren die Verantwortung für den Holzbetrieb. Hierbei wurde sie unterstützt von ihrem Schwager Konrad Walger, der seit seiner Rückkehr nach Kriegsende zusammen mit seinem Cousin, Hans Heimeroth, die Ziegelei wieder in betrieb genommen hatte.


1960: Nach Zimmermannslehre und Abschluß seines Studiums als Architekt beginnt Georg Walger, Sohn von Heinrich und Anna Walger, seine Tätigkeit im damaligen Holzbetrieb in Schenklengsfeld. Es wird der bestehenden Firma eine Holzgroßhandlung angegliedert. Diese Abteilung liefert in den Folgejahren schwerpunktmäßig skandinavische Hölzer als spezielles Schalungsmaterial an Großbaustellen (Autobahnbrücken Kassel-Würzburg, U-Bahn Frankfurt etc.) Kleinere Mengen nach Liste wurden in dieser Zeit von hiesigen Sägewerken geliefert. Nach Beginn der 1. Rezession und damit verbundenem Preisverfall wird die Aktivität in dieser Sparte stark reduziert. Ebenfalls in den 1960er Jahren werden zwei weitere Tätigkeitsfelder der Firma Georg Walger begonnen:
• 1. Es werden die ersten Produkte aus Gussmarmor (Kunstharz- oder Polymerbeton) entwickelt und vorgestellt, ein Material, welches der Fachwelt bis dahin unbekannt war.
• 2. Die Firma Georg Walger wird als Generalunternehmer bei der US-Airforce und danach auch bei der US-Army eingetragen. Ausgeführt werden Planungen und Bauprojekte aller Art, die Durchführung erfolgt mit Hilfe von Subunternehmen.


1970: In diesem kommenden Jahrzehnt werden die Aufgabengebiete der Firma Georg Walger noch einmal erweitert. Größten Aufschwung nimmt die Entwicklung und Herstellung von Produkten aus Polymerbeton. Auf Grund der besonderen Materialeigenschaften steigt das Interesse anderer Firmen an diesen Produkten immer mehr und die Zahl der Lizenznehmer im In- und Ausland, welche das know how bei der Firma Georg Walger erwerben, steigt. Die ehemalige Zimmerei wandelt sich zur Fertighausproduktion. Über den Bau von Feriendorfanlagen geht der Trend immer stärker zum Festpreis- Wohnhaus. Von Vorteil ist hier, daß die gesamte Durchführung in einer Hand liegt. Teilweise sind die Erschließung von Baugebieten, Planung, Ausführung und Verkauf eine Projekteinheit der Firma Walger.
Auf Grund der immer weiter steigenden Nachfrage für Produkte aus Gussmarmor wird im damaligen West-Berlin eine zusätzliche Firma, die „Walin-FassadenelementeGmbH“ gegründet. Dieser Betrieb produziert, vertreibt und montiert ausschließlich Fassadenelemente. Durch schnell steigendes Wachstum dieser Firma wird auch dieArbeitsbelastung für Georg Walger, der nun für 2 Firmen verantwortlich ist, immer größer und so kommt es zum Verkauf der Berliner Firma an einen ehemaligen dortigen Subunternehmer.


1978: Die Einzelfirma Georg Walger wird umgewandelt in die Firma Georg Walger GmbH. Als Teilhaber wird Dolores Walger, die damalige Ehefrau von Georg Walger, eingetragen. Frau Dolores Walger ist ebenfalls Geschäftsführerin. Wie erwartet, wird Gussmarmor in Fachkreisen nun verstärkt im Ausland immer mehr bekannt. Dies führt zu ersten Kontakten mit Entwicklungsgesellschaften der Bundesrepublik Deutschland, zuerst die DEG in Köln, danach die GTZ in Eschborn.
Für die DEG plant Georg Walger eine Ziegelei in Kenia, das Projekt kommt wegen Materialproblemen jedoch nicht zur Durchführung. Die GTZ als Träger beauftragt Georg Walger in Nairobi, Kenia, ein Ausbildungsprojekt aufzubauen. Es sollen 120 junge Leute zu Bauwerkern ausgebildet werden. Hierzu wird in Nairobi eine Bauunternehmen mit kenianischer Beteiligung installiert. Diese Firma „Somwal“ (Somjee und Walger) führt das Projekt durch.
Im Ausbildungsprogramm enthalten ist Kenntnisvermittlung über moderne Produkte aus Polymerbeton. Nachdem die Maßnahme Kenia sehr zufriedenstellend für GTZ und Wirtschaftsministerium ablief, erhält Georg Walger einen gleichen Auftrag für Kampala, Uganda. Die dortige Firma hieß Georg Walger Construction Uganda Ltd.


Nach Beendigung der Ausbildungsmaßnahmen überläßt Georg Walger die Weiterführung der Betriebe den jeweils afrikanischen Partnern. Während und nach der Tätigkeit in Afrika war die Firma Georg Walger GmbH in Schenklengsfeld weiterhin mit der Entwicklung auf dem Sektor Gussmarmor tätig. Der Trend in der Bauunternehmung ging immer mehr in Richtung Massivbau, da dieses Feld zwischenzeitlich immer mehr rationalisiert wurde und somit gegenüber Fertigbau kaum Preisunterschiede geblieben waren.
1980: In den 80er Jahren baut die Firma Georg Walger GmbH in der Hauptsache Wohnhäuser, teils als Fertighäuser, teils in konventioneller Bauweise. In fast allen Fällen ist die Planung, Bauleitung und Ausführung ein Komplettpaket der Firma Georg Walger GmbH. Die Abteilung Kunststeinprodukte entwickelt immer wieder neue Produkte, welche nach entsprechenden amtlichen Prüfungen im eigenen als auch in Lizenzbetrieben hergestellt werden.
1994: Die Nachfrage nach den Produkten aus Gussmarmor ist gestiegen, genauso die Zahl der Lizenzbetriebe. Ca. 70 % der Aufträge kommen aus der Sparte Sanierung vorhandener Bausubstanz. Gleichzeitig gibt es einen starken Preisverfall auf dem Neubausektor. Auch die Immobilienpreise sind auf einem Tiefstand. Auf Grund dieser Situation wird die Neubauabteilung stillgelegt,
Maschinen und Werkzeuge werden verkauft.
Die ehemalige Sägewerkshalle wird zur Produktionsstätte umgebaut. Der Bekanntheitsgrad der Gussmarmor-Produkte steigt mit der Anzahl der durchgeführten Aufträge. Hier eingehende Aufträge werden aus Kapazitätsmangel öfters an Lizenzbetriebe weitergegeben. Immer mehr zeichnet sich ab, daß die Kapazitätssituation nur durch Investitionen im Bereich Fertigungsablauf und somit Fertigungskosten zu lösen ist.

Dieses Problem hat momentan Priorität.